Říká se, že sládek pivo „vaří“, ale hostinský ho „dělá“. Jenže mezi sládkem a konzumentem funguje ve výrobně-dodavatelském řetězci ještě další strategický prvek – logistika výroby a následná distribuce piva k zákazníkům a opačným směrem třídění a transport lahví a sudů. „Je to komplikovaný systém s mnoha proměnnými, který musí šlapat jako dobře seřízené hodinky,“ vysvětluje ve stručnosti Pavel Pánek, který má v Budvaru na starosti takzvané „supply chain operations“ –fungování dodavatelského řetězce, tedy vše od stáčecích linek až po rozvozy piva v (ne)vratných lahvích, sudech a plechovkách.
Jak se mění oblast logistiky piva?
Mění se zásadně. Ale stále nám jde především o to dodávat pivo k zákazníkovi co nejrychleji a v perfektním stavu, což vyžaduje dobrou organizaci práce a perfektní spolupráci v rámci celého dodavatelského řetězce – od plánování výroby podle aktuálních sezon, kdy se mění poptávka v rámci roku nejen podle ročních období, ale i podle aktuálního počasí, přes dodávku obalových a přepravních materiálů, stáčení a interní logistiku až po dopravu a distribuci. Největší změny, které v oblasti distribuce za uplynulá léta zaznamenáváme, se týkají snížení objemu dílčích objednávek, zvýšení frekvence závozu a digitalizace. U velkých zákazníků a dodavatelů maximálně podporujeme zavedení systému EDI (Electronic Data Interchange – výměna elektronických dokumentů mezi obchodními partnery), u zákazníků v segmentu „horeca“ (hotely, restaurace a catering) nabízíme „paperless“ řešení v oblasti dodacích listů a faktur a rovněž zavádíme bezhotovostní platby odběratelů kartami. Fungujeme v režimu D+1 (dnes objednáte, zítra expedujeme), což platí zejména pro výše zmiňovaný segment „horeca“. Zatímco v oblasti obchodních řetězců provádíme závozy piva pomocí „full trucků“ do jejich distribučních center v systému takzvaných časových oken, u menších provozoven dodáváme pomocí své vlastní distribuční sítě. Zákazníkům avizujeme dodávky dopředu tak, aby proces dodání proběhl hladce a bez problémů.
Za jak dlouho tedy dnes doputuje pivo ze stáčecí linky až na výčepní kohout?
Pro představu si současnou rychlost dodávek můžeme ukázat na dodávce speciálu, jakým je například náš Kroužek – kvasnicový ležák. Typický příklad: v pondělí se do dvanácté hodiny shromáždí objednávky, v úterý či ve středu se naplní, čtvrtek až pátek projdou distribucí a o víkendu či začátkem následujícího týdne už je čerstvé sudové či tankové pivo na čepu. U baleného piva je distribuce pochopitelně o něco delší kvůli větší komplexitě dodavatelského řetězce. Ale většina piva je spotřebována nejpozději v řádu několika měsíců od stočení do primárního obalu.
Pivo je „choulostivé zboží“, neprospívají mu hlavně fyzické a tepelné šoky. Jak v tomhle ohledu pomáhá logistika?
V oblasti bezpečné a šetrné manipulace a skladování baleného zboží, tedy lahví a plechovek, jsme významně pokročili a zlepšili logistické procesy díky internímu automatizovanému systému dopravy a skladování. O letošních Velikonocích jsme oslavili pětileté výročí otevření našeho logistického centra, které je přímo a napevno spojené se stáčecími linkami pomocí systému takzvaného monorailu, díky němuž putují palety z výroby do skladu bez zásahu lidské ruky. Pětatřicet metrů vysoký zakladačový sklad zajišťuje dostatek prostoru pro bezpečné skladování v jednotlivých buňkách. Jednalo se o jedno z prvních řešení využití tohoto typu skladování u nás, kdy jsme prostorově efektivně využili existující brownfieldovou plochu. Sudové a tankové pivo skladujeme v rámci národní distribuce v teplotně řízeném režimu 10 až 12 °C. Ze skladu pak pivo putuje rovnou do vozidel s tepelně izolovanými skříněmi nebo termoplachtami, takže netrpí žádnými výkyvy teplot.
Velkou otázkou do budoucna je uhlíková stopa. Sama výroba piva je energeticky náročná, ale stejně tak i jeho následná distribuce. Jaká opatření v této oblasti zavádíte?
Už jen automatizace provozů stáčení a uskladnění piva v rámci zakladačového skladu znamená její významné snížení. K tomu hledáme i nové cesty, co se týče například alternativních pohonných jednotek – v rámci vlastní flotily pilotně provozujeme jeden LNG tahač pro distribuci do Německa, což je náš největší exportní trh. V rámci loňského pilotního projektu jsme právě v tomto regionu snížili také množství LDPE fólií používaných na fixaci palet o zhruba 50 procent. Zároveň zjišťujeme možnosti takzvané multimodální dopravy pro export, kdy bychom větší dopravní vzdálenosti překonávali pomocí železnice a lokální část dopravy pak zajišťovali klasicky po silnici. Sledujeme a testujeme také možnosti v oblasti elektromobility a vodíkových technologií, byť je to zatím hudba budoucnosti. Ale konkrétní významný pokrok jsme udělali v oblasti národní distribuce, kdy sdílíme určitou část své distribuce s Kofolou. Značnou část naší uhlíkové stopy snižujeme i díky třídění vratných lahví takzvaně „po cestě“, takže už nemusíme vracet cizí lahve z německého trhu, které se nám vracely do pivovaru, a bylo nutné je třídit. A své řidiče učíme defenzivní jízdě a pravidelně kontrolujeme tlak v pneumatikách. Jde sice leckdy jen o úspory v řádech procent, ale v celkovém objemu to představuje významná čísla. Díky těmto opatřením se nám také úspěšně daří plnit závazky programu Lean and Green, k němuž jsme se přihlásili a v jehož rámci snížíme svoji uhlíkovou stopu do roku 2025 minimálně o 20 procent.
•
